Basé dans les Pyrénées-Atlantiques, le fabricant de luminaires made in France décolle avec une croissance de +20 % ces six derniers mois. Immersion au cœur d’une usine agile où la créativité du bureau d’études et l’attention aux détails propulsent le commerce physique.
Par Jean-Bernard Gallois, à Ogeu Les Bains
À Ogeu-les-Bains, à 30 kilomètres de Pau, le site de production de holight bourdonne dès l’aube. Dans cet atelier de fabrication d’un peu plus de 3 000 m², les 46 collaborateurs en CDI s’activent pour faire sortir 150 000 luminaires chaque année. Il est 9 h du matin et le ballet industriel est bien rodé. La tôle arrive en plaques pour être façonnée par la poinçonneuse, capable de donner vie à 3 ou 4 gammes de lumières différentes. Plus loin, l’atelier soudure combine l’action d’une machine laser et de deux plieuses, complétées par deux postes de soudure par point pour un travail de haute précision.
La force de holight réside dans l’intégration totale de sa chaîne, dictée par la réactivité. Au premier étage, le bureau d’études insuffle la technologie dans les machines : il crée un luminaire en 3D et injecte directement le programme dans la plieuse. Une agilité payante, comme le souligne Pierre Savigny, directeur commercial et associé de holight : « Nous pouvons personnaliser nos luminaires afin de répondre précisément aux besoins de chaque projet. Notre catalogue comprend près de 2 000 références, auxquelles s’ajoutent de nombreux produits développés sur mesure. »
Masquage protecteur des zones de connectique
Après la mécanique, place à la peinture. Chaque pièce est dégraissée à la main par les opérateurs. Un masquage minutieux protège les zones de connectique avant l’application d’une peinture poudrée déclinable en 150 couleurs différentes, puis le passage au four. Une attention particulière est portée à la ventilation des produits : la chaleur étant l’ennemi de la LED, la pérennité des produits en dépend.
Le modèle Gamma, référence phare de l’entreprise, affiche une durée de vie de 70 000 heures en aluminium contre 50 000 heures en tôle pliée, grâce à une meilleure dissipation thermique. Décliné dans de nombreuses formes, dimensions, couleurs et photométries, il s’adapte à une grande diversité de projets d’éclairage. Sa modularité lui permet d’équiper aujourd’hui de nombreuses enseignes nationales dans des secteurs d’activité variés.
Une fois la peinture fixée, les opératrices installent les composants électroniques et effectuent les tests électriques pour valider la conformité avant la mise en cartons et palettes. Pour les urgences, les « runners » sont expédiables en 48 heures. Le sens du détail se niche aussi dans l’éco-conception. Les lampes LED disposent de deux vis pour permettre le retrofit. « Chez Jeff de Bruges, nous avons changé toutes les lampes de leur centaine de magasins. Résultat : +20 % d’éclairage et -10 % d’énergie consommée », se félicite Pierre Savigny.
L’entreprise s’appuie également sur ses propres lignes de LED pour concevoir ses PCB. Cette maîtrise technique globale propulse les performances financières de la PME. holight affiche un chiffre d’affaires en hausse de +20 % depuis le début de l’année, sur un marché national qui perd pourtant 10 %.
500 nouveaux projets annuels pour le bureau d’études
Au premier étage du bâtiment, le bureau d’études et les éclairagistes façonnent l’avenir des points de vente. Répartis entre Rennes (2 collaborateurs) et le siège (2 collaborateurs et une équipe technique de production), ils conçoivent les projets sur mesure. Équipés du logiciel Dialux, trois professionnels modélisent 900 plans par an, combinant des plans 2D pour le câblage des électriciens et des projections 3D pour optimiser l’éclairement.
Au-delà de l’exécution, la créativité est totale sous la houlette de Maxime et Jérémie, qui codirigent le bureau d’études. L’équipe gère 500 nouveaux projets par an (adaptations d’enseignes, intégrations dans des bureaux, développements spécifiques) et crée 4 à 5 nouveaux modèles de A à Z chaque année.
Les spécialistes du bureau d’études descendent souvent dans l’atelier pour valider un détail ou améliorer un luminaire. C’est ainsi qu’est né le Bégia, un encastré orientable en aluminium injecté de cinq pièces montant jusqu’à 12,5 W, personnalisable et déclinable en spot ou en grille nid d’abeilles. Les innovations de rupture fleurissent, à l’instar d’un luminaire acoustique qui éclaire à la fois vers le haut et vers le bas, destiné aux bureaux et aux espaces haut de gamme.
« Qu’il s’agisse de reproduire le logo de Fitness Park à Rome sous forme de luminaire ou d’accompagner Histoire d’Or dans un projet de retrofit, nous gérons près de 500 nouveaux projets par an, ajoute Pierre Savigny. Cela peut être le développement d’un nouveau luminaire adapté à une enseigne, une intégration sur mesure dans un espace de bureaux ou de commerce, ou encore la conception et la fabrication de pièces métalliques spécifiques répondant aux contraintes de chaque projet. »
